本研究实验所用气化细渣由宁夏某能源集团提供，为水煤浆气化工艺过程中由煤气化气夹带离开煤气化炉，在气体净化过程中分离排出的残渣。气化细渣样品按照《工业固体废物采样制样技术规范》（HJ/T—20）采集，依据《固体废物腐蚀性测定-玻璃电极法》（GB/T15555.12）测定其pH值为5.87。气化细渣样品经105 ^oC下干燥24 h至恒重，确定其含水率为72%。再经600 ℃灼烧3h后冷却至室温，确定其热灼减率为22%。XRF检测分析得到的气化细渣的主要成份如表1所示。干燥后的气化细渣完全消解，采用ICP-MS和测汞仪检测得到的主要重金属元素如表2所示。

机械活化设备采用QM-3SP4行星式球磨机。将干燥后的60 g气化细渣置于不锈钢球磨罐中（Φ10 mm不锈钢磨球20个），球磨转速400 r·min⁻¹，活化时间分别设定1、2、4、8 h。

碳的反应活化能采用动态 TGA分析^[14]和Coats-Redfern模型测定，不同化学反应模型的微分和积分表达式^[15]。根据气化细渣残碳的燃烧是一个气固缩核反应类型，碳的燃烧过程符合一级动力学反应方程，即利用一级化学反应公式对相关的1/T和G（x）积分函数进行回归即可得到反应活动能E。

以机械活化后的气化细渣为原料，加适量水制备陶粒生坯，然后将陶粒生坯置于干燥箱干燥12 h。烘干后的陶粒生坯置于马弗炉中，选择不同的烧胀程序，进行高温烧胀，最后冷却制得轻质高强环保陶粒。陶粒产品的表观密度及筒压强度根据《轻集料及其实验方法》（GB/T 17431—2010）进行测定。

气化渣的物相分析采用X射线衍射仪（Philips PW 1700），成分测定利用 X射线荧光光谱仪（Schimadu XRF-1800X），微观形貌观察采用发射扫描电子显微镜（Hitachi S-3000N），粒度测试采用激光粒度分析仪（Malvem Mastersizer 2000），热分析采用DTA-TG（Netzsch STA-409PC）。

煤气化细渣样品的基本成分（表1）和物相分析图1（a）表明渣中的SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃和CaO占到气化细渣组分的60%以上，而且渣中重金属Cd、Cr、Pb、Zn、Cu和Hg的含量均比较低（表2）。

图1（a）显示细渣样品X射线衍射峰都有明显的包状起伏，表明样品由大量的非晶态的SiO₂和少量的结晶硅铝酸盐矿物组成。图2（a）显示渣的粒径主要在55—290 μm之间。根据《固体废物-浸出毒性浸出方法（HJ557-2010）》进行浸出实验，发现渣中主要重金属浸出浓度均在0.05 μg·mL⁻¹以下，表明该渣可作为潜在建材原料进行资源化利用。

图1（d）细渣SEM形貌分析表明，细渣中存在较大形态的球形颗粒物。这主要是由于气化过程中的高温环境使得煤中的矿物质熔融，由于表面发生收缩呈现球状^[3]，其结构致密，表面附着有大量的小颗粒物质多为不规则多孔颗粒状态，主要是气化过程中煤发生膨胀和破碎形成的炭颗粒。图1（b、c）热重曲线表明该渣未机械活化由室温到800 ℃的减重约为22.4%，机械活化由室温到800 ℃的减重约为23.4%。样品的失重呈单峰出现，随着温度的升高，样品质量主要在以下三个方面发生改变：样品中的自由水与结合水挥发、残碳的分解以及碳酸盐的分解。

细渣的烧失量绝大部分来源于残碳，所以气化残渣的烧失量高低直接反映残碳含量的高低^[5]。一般来说，制备建材过程中，希望残碳能够在450—650 ℃中温段充分燃烧，避免建材产品中含有残余碳而影响其性能。机械活化前细渣样品中的大量残碳被包裹在非晶态SiO₂结构中，中温段反应性较差，不能完全燃烧，是制约气化细渣资源化利用的重要原因^[16]。

图2（a）气化细渣的粒径分布表明，随着机械活化时间的增长，渣的粒径明显降低，比表面积显著增大。机械活化8 h以后，渣的粒径由55—290 μm降到2—30 μm，处理后平均粒径D10粒径、D50粒径、D90粒径均小于未处理样品。机械活化后，比表面积由614 m²·kg⁻¹增大到1540 m²·kg⁻¹。图1（a）表明机械活化后，细渣的物相组成未发生明显变化。

图1（e）细渣的粒径分析和微观形貌表明，机械球磨过程中气化渣受极大的冲击力发生破碎、断裂，从而使得颗粒、残碳和矿物颗粒由原来的块状和团状转化为由新产生的细小颗粒团聚成的松散颗粒，颗粒表面变得尖锐和晶粒不规则^[18]，残碳具有更多的活性位点、更大的比表面积、更无序的碳晶体结构，有利于增强固体颗粒的反应性^[1,2,17-20]。处理后样品的热重分析也表明，细渣中残碳在中温段的燃烧反应速率增加约14%，800 ℃后样品中的不再存在未反应碳。机械活化可以破坏细渣中残碳颗粒的包裹结构，残碳大部分裸露出来，气固相反应阻力减小，燃烧反应速率增加。

气化细渣残碳的燃烧是一个气固缩核反应，由外向内逐步推进的过程，原始颗粒形成一种气体迁移相而分解，O₂通过气相边界层到达气化渣表面，这是一个不可逆反应，主要发生气相边界层外扩散的反应和界面反应。活化能E是描述反应物的分子由初始稳定状态变为活化分子所需要吸收的能量,是用来表征反应进行的难易程度的反应动力学指标。

在不影响结果准确性的前提下，为简化分析，设碳的燃烧过程符合一级动力学反应方程，则有：

根据Arrhenius阿伦尼乌斯公式：

当加热速率$\;\beta =\dfrac{{\rm{d}}T}{{\rm{d}}t}{({\rm{}}^\circ {\rm{C}} \cdot {\rm{min}}^{-1})}$，（1）、（2）可改写为:

对（3）式积分：

对上式取自然对数，

式中，A是指前因子（s⁻¹），R是气体常数，T是开尔文温度（K），α是分解反应转化率，k是速率常数，n是反应级数，β是升温速率。

当n=1时，对于一级化学反应方程，

对一般反应温度区及大部分活化能，$ \dfrac{2RT}{E} $远小于1，因此忽略$ \dfrac{2RT}{E} $，则上式化简为：

以$ \dfrac{1}{T}\mathrm{和} \ln\left[-\dfrac{\ln\left(1-\alpha \right)}{{T}^{2}}\right]$分别作为X轴和Y轴作图，得到残碳的动力学反应模拟曲线，如图2（b-e）所示。拟合后可以得出机械活化1、2、4、8 h后的残碳反应活化能，如图2（f）所示。通过对比发现，活化能分布可以反映DTG曲线失重趋势，机械活化以后，气化细渣中残碳在500—650 ℃的燃烧反应活化能均明显降低，这是因为随着球磨时间的增长，煤样粒径变小，比表面积变大，受热时挥发分的析出速率越快，试样表面可燃物质的聚集程度也越大，同时暴露的煤分子活性物质就越多，更容易与氧气接触发生反应，进而产生了更多的热量，加速了反应的进行，同时相同条件下达到过热的温度也越低，经过球磨破碎的气化细渣活化能总是低于未经过任何处理的。在500—650 ℃期间，不同球磨状态下的活化能不是一直减少的状态，而是呈现了先增加再减少的趋势，由图2（f）可知，同一粒径粒子，随着温度的升高，活化能呈现先升高后降低的趋势，存在一个临界温度，临界温度阶段的活化能最大。低于临界温度时，反应消耗的是煤颗粒中存在的不稳定的活性官能团，没有破坏煤的结构，主要受水分蒸发吸热的影响。因此，低于临界温度时，活化能随温度的升高而升高。高于临界温度时，反应物中的大分子结构会加速断裂，使活性官能团增加，且水分已经完全蒸发，反应难度反而减小，故活化能随温度的升高而降低^[21-22]。此外，也可以从产物的角度来理解。煤燃烧的产物有气相，如CO、CO₂等，也有固相，如中间络合物。由现代反应速率理论可知，过渡态活化络合物具有比反应物分子和产物分子更高的势能，反应必须克服这一反应势垒，故可以认为反应的难易程度与活化络合物的含量密切相关。张玉龙等和Veselovski等都认为随着反应温度的升高，固相中间络合物的含量先增加后减少。活化能随着络合物含量的变化而变化，因此也呈现先升高后降低的趋势^[23-24]。文献中报道煤的活化能范围27.2—76.2 kJ·mol^−1[25]，但有些活化能高于理论值，这主要与渣中灰分含量有关。灰分在燃烧过程中会形成包裹在未燃尽碳外面的灰壳，增加扩散阻力和传热阻力，从而导致活化能升高^[26]。机械活化8 h后，其650 ℃燃烧反应活化能由63.2 kJ·mol⁻¹降到28.4 kJ·mol⁻¹，降低了55%，实验值处在理论值较低处，说明球磨活化可有效促进气化残碳的燃烧，使残碳更加容易分解。球磨处理气化渣能够明显降低反应活化能，降低反应的阻力，增大整体燃烧性能，增大残碳的反应性和细渣的可利用性。

陶粒主要以硅铝基成分为主要原料烧制而成，其中主要成分为SiO₂和Al₂O₃。SiO₂的作用是形成玻璃质使得陶粒光滑且增大强度，Al₂O₃的作用是形成莫来石，进而增大强度^[27-31]。气化细渣主要由SiO₂、Al₂O₃、Fe₂O₃和CaO组成，根据陶粒烧胀化学成分的Riley三角形范围，SiO₂在40%—70%之间，Al₂O₃ 在12%—26%之间，Fe₂O₃+MgO+CaO在8%—24%之间，是烧制膨胀陶粒的适宜原料化学成分。该渣成分处于Riley三角形内，不需要添加其它化学试剂，是制备高强度轻质陶粒的良好原料。

提高气孔产生率是制备高强度轻质陶粒的关键。一般来说，500—650 ℃中温段是形成气孔的关键阶段。为提高气孔率，降低陶粒的密度，在烧制陶粒过程中添加适宜发泡剂非常重要，如王川采用稻壳灰作为发泡剂，谢武明等^[32]采用煤粉作为发泡剂，解小娟选择铵盐类作为发泡剂，在陶粒烧制过程中，随着温度的升高，生料球内部会产生熔融液相，从而形成致密和高强的结构。从图3（b）烧成陶粒的XRD分析图可以看出，烧制过程中会产生大量的Ca（Al₂Si₂O₃）低熔点硅铝化合物，有利于降低液相生成温度。内部碳的快速反应和产气保证了烧成样品的气孔率和低密度。细渣中的大量的SiO₂会增加熔体粘度，熔融相冷却会形成晶体和玻璃相，有效防止气孔的融合长大。

另外，烧成温度、保温平台和升温速率都是陶粒烧制的重要工艺参数。烧制温度过高，会导致烧结体收缩致密化，膨胀系数增加，进而密度降低。烧成温度小于950 ℃时，陶粒表面颜色较浅，熔融相较少，强度不足。当烧成温度达到1050 ℃时，陶粒表面由浅棕色转变为褐色且熔融物较多，陶粒内部产生较大孔隙，孔连通程度提高，产品开裂。而且，烧成陶粒会粘在坩埚壁上，难以取出。烧制温度在1000℃时，得到的陶粒强度高且无粘结。升温速度也会明显影响陶粒的外观形貌和强度。速率小于7 ℃·min⁻¹时无发泡效果，速率过快大于11 ℃·min⁻¹时会导致体积急剧膨胀，孔隙结构弱化，陶粒破坏。当采用10 ℃·min⁻¹升温速度时，烧制的陶粒有光滑的釉质，并且陶粒表面没有粘连图3（a）。保温平台是保证气孔率的重要温度节点，通过机械活化后，保温平台设定在550—600 ℃容易形成均匀的气孔。保温时间5 min时，发泡效果不佳，体积膨胀较小，保温30 min时，烧制过度，胚体产生一定程度变形，选取保温时间10 min体积膨胀最佳。采用烧成温度1000 ℃，保温平台600 ℃下保温10 min和升温速率10 ℃·min⁻¹，烧得陶粒的堆积密度0.867 g·cm⁻³，筒压强度7.67 MPa，达到国家高强度轻质陶粒产品标准的要求。

采用机械活化处理气化细渣，不仅可以提高其反应，直接烧制高强度轻质陶粒，而且残碳的燃烧可以为制备过程提供足够的热量，不需要外加燃料。以1050 ℃工艺为例，每吨陶粒烧制所需热量约为2.5×10⁶ kJ，而煤气化细渣中22%的残碳充分燃烧可以提供约7.5×10⁶ kJ的热量，完全满足烧制过程的热能需求。

现代煤化工行业的发展与我国能源安全密切相关，煤化工技术的发展对于保障能源和化工原料合理的自给率具有不可替代的作用，当前煤化工产业面临着经济与环保的双重压力，现对气化渣资源化利用技术应用前景分析如下：

（1）机械活化可以显著降低煤气化细渣中残渣的燃烧反应活化能。活化后气化细渣机械能总是小于未处理气化细渣，机械活化8 h后，残渣650 ℃时的燃烧反应活性明显增大，反应活化能由63.2 kJ·mol⁻¹减小28.4 kJ·mol⁻¹；

（2）机械活化后的煤气化细渣，粒径由55—290 μm降到2—30 μm，处理后平均粒径D10粒径、D50粒径、D90粒径均小于未处理样品，比表面积由614 m²·kg⁻¹增大到1540 m²·kg⁻¹；

（3）气化细渣用于烧制陶粒，不添加其他化学试剂，1000 ℃烧制高强度轻质陶粒，其堆积密度为0.867 g·cm⁻³，筒压强度达到7.67 MPa；

（4）资源化利用可以规模化消纳利用气化细渣，有效的减少环境污染，实现低成本增产增收，在气化细渣高附加值资源化利用中有较好的发展前景。

（5）机械活化后煤气化细渣中的残碳燃烧可以为陶粒烧制提供足够的热量，不需要外加燃料，完全满足烧制过程的热能需求。